汽车行业研究报告：汽车生产模式的第三次变革，从旧式生产力到新质生产力

　　目录

　　第一次变革：福特流水线大规模生产模式取代手工制造

　　第二次变革：丰田精益制造对流水线模式的持续改善

　　第三次变革呼之欲出

　　投资建议

　　风险提示

　　流水线生产模式：标准化、大规模

　　在福特1914年汽车装配流水线运作之前，汽车主要以手工制造。据《改变世界的机器》，“手工制造方式的产量十分低，每年生产大概1000辆或者以下的汽车。”1908年福特T型车问世，并在1914年建成的流水线上生产。福特生产效率得到了大幅提升，从1906年的100辆，到1921年每分钟生产一辆汽车，直到1925年平均每10秒生产一辆汽车的速度。

　　我们认为福特流水线的实施至少得益于以下两个方向的创新：

　　工艺、设备等创新使得零部件标准化成为可能

　　生产流程切割

　　借助于流水线生产模式，福特销量取得了快速增长,1923年T型车销量达到顶峰，单一车型年销量超过200万辆。

　　同时T型车价格也不断下降，1910年T型车的售价为780美元，1911年降至690美元。流水线模式下，1914年T型车价格降至360美元。

　　产品的单一化与用户需求多样化的矛盾：福特流水线工厂建成后，长期只生产一款T型车，尤其20世纪70年代爆发的石油危机，石油价格大幅增长，美国用户对节能汽车的需求大幅增加，但流水线模式很难快速提供多样化产品

　　各生产环节存在“浪费”：首先，工厂为了保障流水线顺利进行而允许不良零件流通到下一个工序，采用在最后环节返工的模式，大量返工进一步导致了工时的浪费。其次，流水线生产方式设备缺少灵活性，各个生产单元间都设有缓冲库存，过剩的库存成了生产效率进一步提升的阻力

　　精益制造是对流水线模式的改善

　　精益制造是以丰田为代表的日本车企主导的生产模式变革，丰田汽车成立于1937年，当时福特大规模流水线生产模式并不适合日本，主要体现在：

　　日本汽车市场规模小，且需求更多样：1961年，日本国内汽车销量接近50万辆，而1923年的福特T型车年销量已经超过了200万辆

　　日本也同样缺少大批量劳工：尤其是二战后，日本经济复苏，日本缺乏大规模流水线生产模式需要的大量劳工人员