3D打印行业深度——蓄势待发，产业化应用赋能未来

　　传统工艺的有力补充，规模经济性弱，技术特点契合航空航天、医疗等需求。 与传统制造工艺相比，在量产阶段，增材制造速率过慢及尺寸受限，欠缺传统工艺的规模经济优势。但增材制造可实现传统减材工艺无法实现的复杂几何结构件，如加工传统工艺无法加工的蜂窝点阵结构等，以达到大幅减重及增加强度目的。

　　产业链加速发展，设备成主导地位。 产业链看，增材制造上游包含粉末及激光器等零件，中游为打印设备制造商等，其中设备制造厂商居行业主导。

　　上游粉末端： 现阶段我国3D打印仍旧以工程塑料、树脂材料为主，金属材料逐渐成主流（钛合金、钴铬合金、不锈钢和铝合金材料等），主要用雾化法制取，成本近4年降50%，较国外具备性价比；

　　上游零部件端：核心零部件（激光器、控制系统、振镜）仍然存在差距，目前处于国产替代阶段。

　　中游3D 打印设备制造商：分为工业级 3D 打印设备（65%）、桌面级 3D打印设备（35%）， 3D打印设备工业级运用广泛，金属加工工艺成主流。 3D打印行业龙头地位稳定，国内竞争较为分散，中低端市场竞争激烈，高端市场逐步国产替代（稳定性有差距）。

　　下游市场端：工业级设备下游主要是航空航天（58%）、汽车（7%）、模具（18%）、医疗领域（10%），桌面级主要是出口为主，应用在日常生活与教育领域。 2023年消费电子开始导入3D打印技术，预计未来3D打印下游应用将快速扩张。

　　工艺路线百花齐放，金属增材或成主流。 制粉工艺端：雾化法已成主流，工艺已成熟，国内外差距较小，产业相对成熟； 3D打印技术端：以金属的SLS、 SLM和非金属的FDM为主（工艺受多个因素影响，原材料影响最大）。出现新技术BJAM可以进行大规模生产，但产品性能仍需提升。

　　制造业转型趋势，政策+专利+技术+标准，加速行业产业化进程。 1、国内国外政策持续加码，加速推动行业发展； 2、特定领域内生优势+专利到期双重驱动行业发展； 3、 3D打印优越性证明：技术进步、成本下降及效率提升逐渐彰显优越性； 4、多种创新方法加快3D打印速度，批量化生产存在可能； 5、行业标准不断细化，促进3D打印规范化发展。

　　行业市场空间广阔，未来十年有望保持20%以上增长。 全球2022年增材制造市场规模达180亿美元，近五年CAGR达19.66%， 金属增材制造增长速度快于整体，国内增长快于全球，中国为全球第二大市场， 2022年330亿元市场规模。下游应用场景丰富，蓝海市场尚待发掘。以航空航天、医疗、汽车为代表的三大应用领域空间广阔；同时，以3C电子、模具（鞋、工具等）、人形机器人为代表的实现大规模生产的新兴下游市场也在加速开拓。

　　投资建议： 铂力特（产业链），华曙高科（工业级设备），有研粉材（粉末），金橙子（激光振镜控制系统）

　　风险提示： 专利风险、国外技术突破风险、产业链供给稳定性风险（国际环境）、下游需求增长不及预期等